万泰注册技术方案

万泰注册技术方案

 

在喷漆生产过程中，使用了挥发性有机溶剂。其中，二甲苯、甲苯、乙酸乙酯、丁酮等低沸点、高挥发性溶剂中的芳烃有毒，易燃。喷漆车间有6个喷漆站，配有水喷淋柜(配有风机)。

 

一、流程比较与选择

 

有机万泰有多种不同***性的注册方法，如水喷淋、冷凝、吸收、燃烧、催化、吸附等。

 

1.水喷淋方式:水喷淋技术广泛应用于空气污染治理，也用于喷漆过程。比如水幕柜就是一个例子。其原理是将水喷洒在万泰上，使万泰中的水溶性或***颗粒成分沉降下来，从而达到将污染物与清洁气体分离的目的。其***点是水资源易得，过滤沉淀后可重复利用，******减少了水资源的浪费。水喷淋注册***颗粒组分效率高，常作为万泰注册的预注册。

 

2.冷凝回收法:万泰直接冷凝或吸附浓缩后冷凝，冷凝液经分离回收有价值的有机物。该方法用于高浓度、低温、小风量的万泰注册。但是这种方法投资***、能耗高、运行成本高，没有***殊需要，所以一般不采用这种方法。

 

3.吸收法:可分为化学吸收法和物理吸收法，但“三苯基”万泰化学活性低，一般不采用化学吸收法。物理吸收是一种低挥发性的液体吸收剂，对被吸收的成分有很高的亲和力，饱和后经过加热、分析、冷却后重复使用。该方法用于***体积、低温、低浓度的万泰。设备复杂，投资***，吸收液难以选择，存在二次污染。

 

4.直接燃烧法:利用气体或燃油等辅助燃料燃烧释放的热量，将混合气体加热到一定温度(700-800℃)，停留一定时间，使可燃有害气体燃烧。该方法工艺简单，设备投资少，能耗高，运行成本高。

 

5.催化燃烧法:将万泰加热到200 ~ 300℃，在催化床中燃烧，达到净化的目的。该方法能耗低、净化率高、无二次污染、工艺简单、操作方便。适用于高温高浓度有机万泰注册，不适用于低浓度***体积有机万泰注册。

 

6.吸附法:

 

(1)直接吸附法:有机气体直接通过活性炭，可达到95%的净化率。设备简单，投资少，操作方便。但活性炭需要经常更换，用于浓度低，不需要回收污染物的场合。

 

(2)吸附回收法:有机气体用活性炭吸附，活性炭饱和后用热空气解吸再生。

 

经比较，采用水喷淋预注册(主要注册漆雾和漆粉)和吸附-解吸-催化燃烧深度净化工艺注册喷漆有机万泰。

 

二、设计过程描述

 

根据业主提供的数据，六个喷淋柜各配有一台风机，风量为22000。考虑到节省初期投资，设计了一套万泰注册系统。万泰通过管道进入水雾喷漆房进行除尘注册，然后进入预注册器在活性炭吸附床上进行吸附净化。饱和活性炭经过热风解吸-催化燃烧，有机万泰生成CO2和H2O，达标排放。

 

三.加工设备说明

 

1.漆雾净化室

 

根据现场排气管道的分析和我公司在类似企业的经验，现有喷漆房的除尘效率不能满足万泰注册系统的要求，因此设计了漆雾净化室来保护后续的万泰注册系统。万泰进入喷漆房时，由于截面急剧增***，风速降低，***的尘粒(颗粒)在重力作用下沉降；含尘气体在行进过程中受到喷嘴喷出的水滴(雾)的影响，颗粒被液滴包覆后沉降，使颗粒与气体分离。该工艺分离颗粒效率高，减少了含尘气体对后续注册过程的影响，延长了后续设备的使用寿命。同时，喷漆房废水经过过滤、沉淀、生化注册等工艺后可以循环使用。

 

2.预注册器(油雾过滤器)

 

为了避免二次污染和保护活性炭，应使用净化效率高、无二次污染的干燥滤料净化万泰中的漆雾和水分。这种干式过滤材料是专门开发的，适用于漆雾净化。它由多层阻燃玻璃纤维复合而成，密度随其厚度逐渐增***，然后由一层不同的材料支撑。过滤时，多层纤维可以拦截、碰撞、扩散和吸收漆雾颗粒，使其包含在材料中。油雾净化过滤器采用美***进口油雾过滤材料，综合净化效率高，油雾容量***(3公斤-8公斤)。

 

(1)框架由金属网制成，内有过滤材料。过滤器安装在金属盒中，需要定期更换。

 

(2)过滤材料采用合成纤维无纺布和铝复合材料制成，具有通风量***、阻力小、容尘量***的***点。

 

3.活性炭吸附床

 

利用活性炭微孔的吸附***性吸附有机万泰是一种有效的工业注册方法。活性炭吸附床采用新型活性炭，比表面积和孔隙率***，吸附能力强，机械强度、化学稳定性和热稳定性***，净化效率高达95%。有机万泰通过吸附床与活性炭接触，万泰中的有机污染物吸附在活性炭表面，与气流分离，达到净化效果。活性炭吸附床排出的空气流量达到排放标准，可以直接排放。

 

4.催化燃烧床

 

在将有机万泰引入催化燃烧装置之前，万泰由预热器预热，然后由催化燃烧床中的电加热器加热，以将万泰的温度升高到约280℃。在催化剂的作用下，通过热反应产生无害的H2O和CO2，此时，高浓度有机万泰通过自平衡而不用电加热来注册。燃烧后释放出***量热量，可利用换热器回收高温尾气，降低预热能耗。以上过程可由PLC系统控制柜全自动操作。